課題解決事例
2色成形で筐体と機能部品まで一体成形。組立コストを３０％削減。
製品名称 操作パネルカバー
材質 PMMA（1次）、TPEE（2次）
サイズ 120mm × 60mm × 10mm
業界 電子機器・産業機器
成形工法 2色成形
備考
従来モデルでは、透明な「ディスプレイカバー（アクリル）」と、操作用の「ゴムボタン（シリコン）」を別々に製造していました。そのため、以下の問題が発生していました。
組立コスト: 筐体にゴムボタンをはめ込み、裏から基板で固定する組立工数がかかる。
防水リスク: 異素材パーツの隙間から水や埃が侵入しやすく、別途防水パッキンや接着工程が必要だった。
在庫管理: 2つの部品を管理する必要があり、調達・管理コストが二重にかかっていた。
当社は、回転式2色成形機を用いた一体成形をご提案しました。
まず1次側で硬質のPMMA（筐体・画面部）を成形し、金型を反転させて2次側のTPEE（ボタン部）を成形します。PMMAと化学的接着性の良いグレードのTPEEを選定することで、接着剤を使用せずに強固な接合を実現。
これまで別々だった「筐体」と「ボタン」を、金型から取り出した時点で一つの完成部品として提供することを可能にし、組立コストを約30%削減することに成功しました。
異材質の一体成形により、成形後の接着・組立・パッキン挿入といった組立・接着工程を無くすことで、トータルコストを30％削減すると同時に、化学的溶着によるパッキンレスでの高い防水性能と、PMMAの透明性・TPEEの柔軟な操作感を一つの部品内で両立させました。