ソリューション
プラスチック部品の「設計・製造課題」を解決します
私たち大成プラスは、図面通りに部品を生産するだけの成形メーカーではありません。私たちの強みは、企画・設計の初期段階からお客様の開発に深く入り込み、部品の一体化や工法転換を前提とした「設計の最適化」を提案することにあります。設計・製造工程全体の最適化によって、手戻りを未然に防ぐことで、トータルコストの削減と開発期間の劇的な短縮を実現。お客様の製品競争力を高めるパートナーとして伴走します。
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事前のリスク究明で「手戻りゼロ」へ。お客様の工数を削減し、開発レベルの向上を実現します。
量産立上げ時のトラブル防止、強度・耐久性の向上、そして品質の安定化を実現するため、当社は「企画・設計段階からのアプローチ」を何より重視しています。
当社では、CAE流動性解析や設計評価により、金型製作前にヒケ、反り、ウェルドラインなどの潜在的な課題を特定します。そのため、初回の段階で金型由来の成形不具合はほとんど発生しません。この金型起因のトラブルがないからこそ、初回からお客様の設計仕様のブラッシュアップに注力でき、万が一課題が発生した場合の究明も容易になります。
丁寧なヒアリングと技術支援により、一般的な不良に対する改善や一次試作も当社技術で対応できます。そのため、「何度もトライ＆エラーを繰り返す」必要がなく、結果として量産までの開発スピードを大幅に短縮することが可能です。
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工法転換によって、開発期間・トータルコストを削減します
"異なる素材を組み合わせる工程には多くの「組立作業」が必要であり、部品点数の増加や品質のばらつき、開発の長期化を招きます。
当社は2色成形技術や独自の金属・樹脂接合技術を駆使し、複数の製造工程を「ひとつの成形プロセス」へと統合します。金型内で部品を一体化成形することで組立工数や締結部材を削減し、コストダウンと開発期間の短縮を実現します。
単なる製造受託にとどまらず、企画・設計段階から工程削減と機能向上を両立する「最適な工法」をご提案。他社でコストや歩留まりの壁にぶつかった案件でも、工法転換で解決できるケースが多数ございます。"
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設計の最適化により、設計不良の未然防止とトータルコストを削減します
プラスチック部品のVA・VE提案やDFM（設計最適化）を駆使し、スペックアウトの解消や設計不良の未然防止を図ります。
「金属から樹脂への代替提案」「複数部品の一体化による部品点数削減」「材料選定の最適化」など、製品の機能を維持・向上させながら、設計の最適化提案を実施。これにより、お客様が従来負担していた加工費、組立にかかる人件費、検査費などの「積上工程」を見直し、トータルコストの削減を実現します。
目先の製品単価だけでなく、製品が完成するまでのトータルコスト削減に貢献します。
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企画・開発から製造・組立まで一貫対応。樹脂成形品をトータルサポートいたします
企画・開発から設計、試作、製造（成形）、評価・品質検査に至るまで、樹脂成形に関わるすべての業務をトータルでサポートいたします。
さらに、成形後の樹脂部品と、お客様からの供給部品や他素材との最終的な組立まで一貫して承ることが可能です。複数業者への発注や納期調整の手間を省いて窓口を一本化することで、お客様の管理工数やリードタイムを大幅に削減。開発初期から最終製品の完成まで責任を持って伴走いたします。
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製品品質に真摯に向き合い、安定供給を実現いたします
ISO9001・14001に基づき、量産時の品質保証体制を構築しています。3D測定機や表面粗さ計をはじめとする最新の測定・試験機を完備。また治工具を用いた全数検査の実施など、製品の特性に合わせた最適な品質管理により、量産品における微細な製品バラつきを防ぐことができます。
また、社内設備やネットワークを活かし、お客様の高度な品質要求に対して最適な検査体制をその都度構築・強化できるのが当社の強みです。特定の設備に縛られることなく、製品ごとに最適な製造・検査環境を選定し、高い品質保証レベルを維持します。
「品質とは私達である」との理念のもと、独自の品質管理基準を協力工場とも共有するなど、確かな品質管理体制により、お客様が安心してお使いいただける高品質な製品を安定供給し続けます。