工法転換ソリューション
工法転換によって、開発期間・トータルコストを削減します
異なる素材を組み合わせる工程には、ネジ締めや接着剤塗布、パッキンの組み込みなど多くの「組立作業」が必要です。これらは部品点数の増加や管理コストの高騰を招くだけでなく、品質のばらつきや開発リードタイム長期化の大きな要因となっています。
当社は高度な2色成形技術や独自の金属・樹脂接合技術を駆使し、従来複数の製造工程で行っていた加工を「ひとつの成形プロセス」が対応できます。本来別々だった部品を金型内で一体化成形することで、組立工数や締結部材を削減し、コストダウンと開発リードタイムを短縮することができます。
また、単なる製造受託や目先のコストダウンにとどまらず、企画・設計段階から「どうすれば工程を減らし、機能を高められるか」の視点でお客様の製品競争力を最大化する最適な工法をご提案いたします。
他社で施策を進めたものの「想定以上にコストがかかりそう」「歩留まりが改善しない」といったケースであっても、当社の工法転換で対応できる場合がありますので、お気軽にご相談ください。
工法転換による
課題解決
従来モデルでは、
透明な「ディスプレイカバー（アクリル）」と、
操作用の「ゴムボタン（シリコン）」を別々に製造していました。
そのため、以下の問題が発生していました。
・組立コスト: 筐体にゴムボタンをはめ込み、裏から基板で固定する組立工数がかかる。
・防水リスク: 異素材パーツの隙間から水や埃が侵入しやすく、別途防水パッキンや接着工程が必要だった。
・在庫管理: 2つの部品を管理する必要があり、調達・管理コストが二重にかかっていた。
回転式2色成形機を用いた一体成形をご提案。
まず1次側で硬質のPMMA（筐体・画面部）を成形し、
金型を反転させて2次側のTPEE（ボタン部）を成形します。
PMMAと化学的接着性の良いグレードのTPEEを選定することで、
接着剤を使用せずに強固な接合を実現。
これまで別々だった「筐体」と「ボタン」を、金型から取り出した時点で一つの完成部品として提供することを可能にし、組立コストを約30%削減することに成功しました。
工法転換による課題解決事例
2色成形で筐体と機能部品まで一体成形。組立コストを３０％削減。
異材質の一体成形により、成形後の接着・組立・パッキン挿入といった組立・接着工程を無くすことで、トータルコストを30％削減すると同時に、化学的溶着によるパッキンレスでの高い防水性能と、PMMAの透明性・TPEEの柔軟な操作感を一つの部品内で両立させました。