設計の最適化ソリューション

設計の最適化により、設計不良の未然防止とトータルコストを削減します

プラスチック部品のVA・VE提案やDFM（設計最適化）を駆使し、スペックアウトの解消や設計不良の未然防止を図ります。

「金属から樹脂への代替提案」「複数部品の一体化による部品点数削減」「材料選定の最適化」など、製品の機能を維持・向上させながら、設計の最適化提案を実施。これにより、お客様が従来負担していた加工費、組立にかかる人件費、検査費などの「積上工程」を見直し、トータルコストの削減を実現します。

目先の製品単価だけでなく、製品が完成するまでのトータルコスト削減に貢献します。

設計の最適化による
課題解決

ウェルドラインの発生や成形時の残留応力による
平面度の悪化

自転車・バイク向け部品のカバーにおいて、
他部品と確実に密着させるレーザー溶着を行うため、
「平面度0.05以下」という極めて厳しい寸法精度が要求されていました。

しかし、通常の成形プロセスでは、ウェルドラインの発生やガスによる充填阻害、成形時の残留応力などが要因となって平面度が悪化しやすく、これらを解消する金型・構造設計の最適化が大きな課題となっていました。

金型構造と成形プロセスの最適化により、
高い平面度を実現

設計最適化として、
中央穴を利用したディスクゲートを配置して樹脂を均一に流し、
ウェルドラインを解消しました。

同時に「型内ゲートカット」を採用し、切断面を綺麗に保ちつつ後工程を排除しています。

また、Oリングを用いた真空引きによるガス排出や、初期型締力を低圧にする特殊機構を活用した成形により残留応力を抑制しました。結果、目標の平面度0.05以下を達成し、確実な溶着を実現しました。